Калибровка датчиков крутящего момента основана на использовании принципов механики, а именно, на варьировании определенных значений длин рычагов и точного веса, и требует очень дорогого испытательного оборудования. Для калибровки датчиков крутящего момента в классе точности 1 проще всего использовать невращающийся эталонный датчик крутящего момента TB1A. Он имеет, например, отклонение линейности, включая гистерезис, меньше ±0,03% и допуск чувствительности меньше ±0,1%. На рисунке изображен испытательный стенд очень простой конструкции, в котором в качестве усилителя используется MGCplus.
Дополнительные преимущества: Датчик крутящего момента TB1A используется вместо механического испытательного стенда при калибровке датчиков крутящего момента для класса точности 1 или ниже.
Испытательное оборудование должно проходить периодическую проверку на точность, в том числе после ремонта или замены отдельных его частей. Испытательные механизмы делятся на классы согласно их точности. Поэтому силоизмерительное устройство, требуемое для проверки режимов работы этих механизмов, также должно иметь определенный класс точности и официальный калибровочный сертификат. Требования к силоизмерительным устройствам содержатся в Национальных стандартах. При проведении испытаний эталонный датчик силы Z4A устанавливается в измерительную систему вместо поверочного. Нагрузка на механизм дается постепенно, от ноля до конечного значения. Сравнение результатов измерения показывает ошибку датчика, используемого в тестируемом оборудовании.
Дополнительные преимущества: Отличительные особенности прецизионного датчика силы Z4A для измерения усилия сжатия/растяжения: диапазон номинальных усилий 20 кН ... 500 кН; возможность классификации с сертификатом калибровки DKD по ISO 376; долговременная стабильность.
КонтроллВахенд а Техника (КВТ) 2019
